胶印
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胶印是广泛使用的印刷技术，是先把上墨的图像转移到橡皮布上，然后再转移到印刷材料表面的一种印刷方法。胶印是平版印刷的一种，也是基于水墨相斥的原理的，胶印技术可以避免印刷表面的水与油墨一起传递到印刷材料的表面上。 胶印的优点如下：
[编辑] 胶印的发展史由德国人卡斯帕·赫尔曼和美国人艾拉·华盛顿·鲁贝共同发明的胶印技术，引发了平印技术的彻底革命，这一突破性使胶印技术发展了百年，并占据了整个印刷传工业生产70%的市场。作为一门历经百年不衰并不断进步的技术，胶印技术的发展与全球经济的发展及人类的进步紧密相关，一百年的历程使她更加成熟、更加精彩。 胶印的诞生 1904年，德国的卡斯帕·赫尔曼先生正在尝试对石版印刷技术进行改进，试图通过无数次实验找出一种新的生产方式。而美国人艾拉·华盛顿·鲁贝先生则是偶然间介入这一研究工作的。在一次印刷工作中，艾拉•华盛顿•鲁贝注意到有一张纸在印刷过程中没有按正常路线行进，他试着在这张纸的正背面都印上图案，图像先从印版传到压印滚筒的橡皮布上，再印到纸上。意外的情景出现了：这种间接压印方式产生出了更高印刷质量的产品，充满弹性的橡皮布表面将油墨更加均匀地传递给纸张。由卡斯帕·赫尔曼和艾拉·华盛顿·鲁贝同时开发出的印刷方式诞生了，这就是我们常说的胶印的由来。他们分别设计了单张纸胶印设备，但并没有立刻商品化。直到1912年，世界上第一台轮转胶印设备Universal面世，速度达到 8000印张/小时，胶印机真正为世人认识。 胶印机的雏型 1911年，当时已有着几十年凸版印刷、凹版印刷机生产经验的高宝和曼罗兰开发出各自的第一台胶印机，从此他们在印刷领域开始了更多的尝试。 20世纪20年代，曼罗兰、高宝、小森等公司都推出了各自的单张纸、卷筒纸胶印设备。并与相关公司，通力合作开发了各种带有递纸单元、制冷单元、折页和滚筒干燥组件等的自动化印刷设备。 1932年，高宝（拉德博伊尔公司）推出了世界第一款四色单张纸胶印机——Planeta-Deca，使胶印技术向前迈进了一大步。 二次世界大战摧毁了许多工厂，胶印技术的发展也因此而受到影响，十几年停滞不前。 20世纪40年代，随着美国报纸生产的蓬勃兴起和大量发行进一步推动了胶印技术的进步。1945年以后，胶印使商业广告实现高质量、高要求变成可能。相比之下，用凸版印刷技术生产四色连续调图像变得昂贵而且耗费时间。随着行业对图像和印刷质量需求的不断提高，使胶印技术有了新突破。 [编辑] 胶印在成长20世纪50年代，印前技术层出不穷，并快速发展，照排机的出现，首次打破了活字排版540年印刷历史而出现数字图文排版形式，尤其是1954年第二代照排机的出现，使排版技术再上一台阶。1956年，预制感光版（PS版）和制版设备的出现，使胶印技术如鱼得水，同时胶印技术的需要显著增长。20世纪 50年代，曼罗兰、高宝、小森、秋山等相继开发出自己的双色和四色胶印设备。 20世纪60年代，印刷过程中的水墨平衡问题成为胶印技术发展的关键。发明了酒精润版液，自1960年出现达格伦连续润版系统后，胶印开始达到凸版印刷所达到的清晰水平，并与成熟的凸版印刷争夺市场。 1962年，海德堡在drupa上推出一款由凸版印刷机改造的胶印机KOR，因此而挺进胶印市场， KOR这种小型胶印设备，以及 A.B.Dick350和360系列小胶印的出现，吸引了大量胶印机用户，并以小型印刷企业居多，从而带动胶印在全球范围内快速发展。在这一阶段各胶印机生产商都不断推出新型胶印机，1965年，高宝在单张纸胶印技术上获得了巨大的突破，生产出世界第一台机组式及双倍径压印和传纸滚筒印刷机，这种设计自从被采用，直到今天仍是单张纸印刷机的主流形式。 虽然这时胶印工艺还没有在全世界范围内广泛采用，但已经有相当一部分人意识到这是一种质量更好、更加精确的印刷方式。 20世纪70年代，商业印刷开始大力发展，印前技术（彩色印前系统）向自动高端分色技术和整版排版设计系统发展，逐步告别照相分色法和手工分色法，使彩色图像更易传输且实现“所见即所得”。尽管彩色印前系统的价格昂贵，不能在印刷厂广泛使用，但已能断定它是胶印印前技术未来的发展方向。 当时施乐推出的静电印刷在某种意义上也将胶印技术推向了一个新的高度，静电印刷的方便、快捷特别适合短版印刷的需求，迫使印刷机生产商们必须紧跟市场需求，着眼于提高设备的印刷速度和自动化程度。因而这一时期推出的胶印机中机组式印刷机、按键式控制和机械式自动供墨系统都成为标准配置，而且印刷速度也得以提升。 此时，各种胶印新秀不断出现，1971年，秋山独创设计开发了3倍径压印滚筒与时速为10000张的四开四色机Hi- Ace426；1972年，曼罗兰生产出首台模块化印刷机——Rondoset胶印机和首台拥有水墨补偿控制系统的ROLAND 800单张纸胶印机，其印刷速度可以达到每小时10000张，并推出当时欧洲最大的转轮印刷机COLORMAN；1974年，海德堡推出新生代印刷机的第一个机型——速霸72V 四色胶印机；1974年，高宝（普拉内塔）推出了世界第一台拥有八个机组的单张纸胶印机。 [编辑] 胶印快速发展20 世纪80年代中期，印刷厂已经开始利用计算机控制印刷流程，这个时代的胶印机大都实现了传墨、润版、调整套准和阅读印版自动化等，简化了操作并提高了印刷效率。计算机在胶印中的应用及胶片输出机的问世，大大提高了胶印机工作效率。80年代推出的胶印机中很多都带油墨遥控系统、由电脑控制的预上墨系统、润湿单元控制、无酒精润版、色彩控制系统、翻转装置等，代表机型有海德堡GTO52、秋山HA1P40、Hi-Ace432和Bestech32、小森丽色龙 L40等为例。值得一提的是1985年高宝生产出世界第一台印刷速度达15000张/小时的对开单张胶印机利必达104。 进入20世纪90年代，直接制版系统（CTP）的诞生对胶印技术来说是最重要的贡献，使胶印机的工作效率和应用程度达到前所未有的水平。胶印机自动化程度更高，数字技术的应用也更加广泛。这个时期的亮点要数在Print 91芝加哥印刷展上Presstek和海德堡联合推出的世界上第一台在机直接制版印刷机——GTO-DI，代表了短版胶印未来的发展方向。在IPEX 98上，海德堡速霸SM 74 DI直接成像胶印机首度展出便轰动全球。今天看来这些配置已不再新鲜，但在当时它可以与激光打印机媲美，满足按需彩色印刷需求，以至在drupa 2000上，众多的印刷机制造商都推出了自己的DI解决方案。1997年，高宝推出的世界上首台完全采用无轴技术的商业轮转胶印机——Compacta 215也是轮转胶印机发展的重要突破，之后无轴技术在轮转胶印机中广泛应用。海德堡 CP窗——世界上第一个全数字化的印刷控制系统，也在drupa1990上与用户见面。 这一阶段各大厂商推出的胶印机产品更加成熟完善，开始向多色组、多功能方向发展，使多色组双面印刷、连线上光和干燥不再流于梦想。曼罗兰推出印刷速度达到15000张/小时的中型机 Roland 700和Roland 300及具有创新概念的大幅面单张纸胶印机Roland 900；小森率先于全球开发出小森全自动换版装置（Full-APC）；海德堡速霸SM74胶印机的全新生产线问鼎四开幅面（52cm×74cm）印刷市场；高宝推出首台十色（五对五）利必达印刷机；秋山首创设计开发了滚筒排列独特的高性能、高效率、高附加值的Jprint型单张纸双面印刷机；小森开发了多色双面胶印机LITHRONE 40SP等。 [编辑] 金属板无水胶印技术金属板无水胶印是一种采用特殊的硅橡胶涂层印版和油墨进行印刷的平版胶印方式，不需要传统平版胶印中所必需的异丙基乙醇或其他化学润版液。无水胶印过程操作简单，不用调节水墨平衡关系，在一定温度范围内把油墨转移到印版上。由于金属板的非吸收性能，所以取消润湿水对金属板印刷更为有利。因此，无水胶印在国外金属板印刷中得到推广与应用。 [编辑] 无水胶印技术的发展60年代初，美国3M公司首先将无水胶印技术申请专利并使其工业化，但由于部分技术问题没有得到很好地解决，70年代初3M公司停止了无水胶印版的生产。此后世界印刷行业的技术研究人员根据这一思路不断地进行探索和研究，使无水印刷技术不断成熟，并取得了很大进步，如日本东丽公司在70年代中期就开始正式销售本公司研发的无水胶印印版。他们除了在版材上下了很大的功夫外，还在油墨方面下了很大的功夫，经过反复改进，将3M公司在无水印版生产中遇到的诸如：显影，膜强度和存储稳定性等问题予以解决使公司在无水胶印这一技术领域上一直处于领先地位。80年代至90年代，日本文祥堂株式会社在公司内部大幅度改普通平版胶印为无水胶印，无水胶印的印量达到85％左右，且实现了生产调度控制的计算机管理，印品质量水平和经济效益有了大幅度提高。 [编辑] 无水胶印原理普通平版胶印是根据水墨相斥原理，同一印版上，既有水又有墨。印版上的图文部分着墨、空白（非图文）部分着水，印品质量好坏主要取决于水与墨的平衡。若版面水分过大，会产生油墨乳化现象，使墨色冲淡，着色力降低，油墨内聚力差，产生浮脏和墨辊脱墨现象；若版面水分过小，会引起印版的空白部分起脏，图文部分糊版，墨色变得过深。 无水胶印的印版是在感光层上再涂了一层硅硐胶层，曝光前感光层与硅硐胶层牢固地粘附在一起，感光后感光处（非图文部分）产生光聚交合反应，使上层的硅硐胶层粘附而固定下来，具有硅胶斥油特性。 无水胶印印版是一种平凹版（版面的图文部分低于印版的表面），印版采用阳图型无水平版或阴图型无水平版，不仅提高了印品的光泽度，同时有利于墨层的干燥。具有操作容易、图像再现性好、印刷密度高、色彩绚丽、印品质量好等优点。 无水胶印版显影的关键是剪切去相当于图文部分的硅胶层。剪切力要比图文部分的硅胶层和感光层之间的粘附力强，将其施加于两层的界面便可以除去图文部分硅胶层。采用适当的P．P．G（聚丙烯二醇）和P．E．G（聚乙二醇），会使图文部分（未曝光部分）的感光层膨润，硅硐胶层浮起，在两层间的粘附力大大地减弱之后，使用尼龙刷均匀地除去界面的硅胶层，就可完成无水印版的制作。 [编辑] 无水胶印的优越性1）提高了印品质量。由于取消了润版液，不需再考虑较难掌握的水墨平衡问题，同时也解决了油墨的乳化问题，加快了油墨的干燥速度。因此，无水胶印具备印刷更为稳定的网点、更高的网目线数和获得色彩稳定性的能力，可以印刷出更加清晰、亮丽的图像。 2）承印材料范围广。无水胶印不仅可承印纸张、金属板，还可以印刷塑料等承印材料。对于非吸收性承印物，如金属板、合成纸等，由于不吸收润版液，润版液只能沿着墨路重新回到墨斗中，引起油墨严重乳化，对于印刷色彩造成很大的变化，而采用无水胶印可有效保证印品质量。 3）降低了消耗、提高了生产效率。传统胶印中水墨平衡的变化，可引起油墨乳化，操作人员需要有丰富的经验，不仅要熟悉胶印工艺，还需了解印刷机的结构、水的硬度、PH值、传导性、酒精含量及承印物的吸水性等，以便正确控制水墨平衡。而无水胶印不存在水墨平衡问题，将印刷过程简单化，同时也消除了许多过程中引起变化因素。可使印品的网点油墨饱满、图文色彩鲜艳光亮。消除了润版液造成的印品墨色不均匀、油墨乳化、水点、反面沾脏、水辊杠印等质量问题。因此缩短了开机前准备时间，大大减少润版液引起的停机时间，节约了承印物的消耗，从而降低了印刷成本。 4）操作简单、劳动强度小。由于无水胶印明显比普通胶印简单，所以便于操作人员掌握技术，有利于保证和稳定印品质量，同时减小了工人的劳动强度和操作人员的数量。 5）有利于环保。无水胶印不再使用润版液中的挥发性有机物，减小了挥发性有机物的排放量，减小了对环境的污染。 金属板无水胶印机主要由印版滚筒、橡皮滚筒、压印滚筒和输墨装置组成。版材、油墨以及温度控制是无水胶印技术的关键，直接影响着无水胶印的发展速度。印版是无水胶印的核心，虽不同于PS版，但制版工艺与PS版相同。因此，无水胶印印版的耐印力取决于操作条件和环境。特殊配方的无水胶印油墨具有低粘性、高粘度、触变性大、性能稳定等特点。目前，无水胶印用的版材和油墨主要依赖进口，价格相对较高。但是，随着技术的不断进步，版材和油墨的成本会有所下降。随着印刷技术的进步和使用激光在机直接制版系统，会大大简化印前工序、省去拼版和晒版工艺、提高印品质量、降低成本。随着技术的进步和劳动生产力成本的提高，无水胶印技术将会得到进一步发展和推广。 [编辑] 参考文献
[编辑] 外部链接
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